“亏本”生意背后暗藏“生态账”

　　原标题：企业投用近2亿元的零排放系统，年运维成本超6000万元，每吨水处理成本达20元

　　“亏本”生意背后暗藏“生态账”

　　走进位于太湖流域二级保护区内的灵谷化工集团有限公司，废水零排放车间里机器轰鸣。“废水经过膜浓缩、膜分盐、蒸发结晶等数十道工序处理后，水质远超周边湖水”，车间主任陈刚的介绍揭开了这家氮肥行业龙头企业的环保密码。总投资近2亿元的零排放系统，年运维成本超6000万元，每吨水处理成本达20元。看似“亏本”的环保生意背后，藏着怎样的发展逻辑？

　　重金治理 算好生态经济长远账

　　作为江苏省首家实施废水零排放的化工企业，灵谷化工日均生产需耗水1.3万吨，通过再生水循环利用体系，工业废水回收率达100%，年节水超260万吨。身处太湖上游，多年的生态坚守成为企业的自觉行动。

　　此前，企业废水是预处理后纳管排放至城市污水处理厂，处理成本只有现在的五分之一。投用废水零排放系统一年虽可省下取水费用80余万元，但与2亿元的前期投资和每年6000多万元的运维成本相比，可谓九牛一毛。这样的高成本让许多同行企业望而却步，灵谷化工却一往无前。董事长谈福元道破玄机：“环保投入事关企业高质量发展，看似高昂的‘水账单’，实则是为未来储备的‘环境资产’。”

　　在废水“零排放”系统的助力下，企业构建起“自产自销”的水循环系统，将处理后的近9000吨/天再生水反哺生产，年处理能力达280万吨。相比预处理后纳管排放的传统模式，当前处理成本虽增加5倍，但生态效益显著。

　　而这种“不经济”的选择背后，映照的便是灵谷连续14年的技改坚持：2022年实施冷凝机组改造年节煤25万吨，投资5000万元的尾气回收年产20万吨工业级CO2扩能技改项目年减碳20万吨；今年新技改投入达15亿元有望再节约标煤25万吨。通过持续的技改投入，企业实现环保与效益双赢，年增利润逾4亿元。

　　变废为宝 衍生多款“副产品”

　　在零排放车间里，记者看到结晶工业盐堆满仓库，而这些工业盐便来自废水的深度处理。据介绍，企业每天可产出10余吨氯化钠、月产15吨硫酸钠等工业盐“副产品”。

　　“节约资源就是最好的减排，而企业的绿色发展不仅要在治理端下功夫，更要在变废为宝上做创新，实现资源利用最大化。”谈福元认为。投资亿元实施的除尘技改，能够实现PM2.5超低排放，通过电除尘、布袋除尘等工艺流程，每年可以回收粉煤灰变为18万吨水泥熟料。年回收20万吨二氧化碳用于工业焊接、干冰制造等。如今，生产环节产生的液氧、液氩、液氮、硫磺、液体CO2、氯化钠、硫酸钠等7种副产品全部实现资源化利用。去年，仅这些副产品的销售额就突破了1亿元。眼下，通过开发超纯氨、电子氢等高端电子化学品，以及将二氧化碳转化为高附加值产品，正在打开百亿级新兴市场。

　　作为能源消耗型企业如何在产能不断跃升的同时又能确保资源利用最大化？“集全球创新技术为我所用。”谈福元介绍。每次技改项目实施，灵谷都瞄准了全球最尖端技术，在引进来做好集成创新的同时，做好消化再创新，助力企业“轻装上阵”。去年，在尿素平均售价下跌的形势下，企业依然完成工业总产值超40亿元，净利润达9.53亿元。

　　做标杆 抢占绿色发展制高点

　　今年，在零排放车间成功运营基础上，灵谷化工将启动“30万吨/年碳捕集资源利用”“节能和环保提升改造项目”等总投资15亿元的技改项目，推动吨尿素成本下降150元，年增利润3亿元。同时，企业更宏大的发展蓝图正在展开——70亿元打造的“绿色新材料一体化循环产业链”项目将于今年开工建设，采用全球顶尖技术建设的百万吨级合成氨装置，单位能耗较国标降低18.5%，创行业新标杆，抢占行业制高点。

　　这个集成38项国际先进技术的省级重点项目，将实现废水零排放、废气超低排放、固废全量资源化。通过提取氦、氖、氪、氙等稀有气体，企业正向半导体材料领域延伸。谈福元表示：“我们要用全球招标的核心设备，打造具有世界竞争力的绿色化工体系。”

　　从环保“负重者”到行业“领跑者”，灵谷化工的转型之路印证着新发展理念——近三年环保投入超2.5亿元，换来的是税收破5亿元、新项目产能利税倍增的发展加速度。这家老牌化工企业用实践证明：生态账本就是经济账，绿色投入终将转化为金色收益。

　　“节能降碳的‘含绿量’提升着高质量发展‘含金量’，灵谷的生动实践不但为园区企业树立了样板，也为优化营商环境，招大引强腾出了空间。”宜兴经开区管委会相关负责人认为。去年，宜兴经开区入选首批省级碳达峰碳中和试点名单，绿色低碳产业逐渐成为园区新名片。

　　（胡志杰、蒋梦蝶）