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宁波多家企业部分出口订单从东南亚回到本地生产

2026-09-03　 A+ A-
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宁波博菱电器集团股份有限公司的印尼工厂。

 

宁波天瑞智能科技股份有限公司越南工厂生产线。

 

“博菱”的外销产品。

 

宁波赛嘉电器有限公司生产车间。

 

宁波富佳实业股份有限公司的越南工厂。

　　浙江在线9月3日讯（记者 夏丹 王凯艺）最近，一项调查结果引发记者强烈好奇。

　　前不久，宁波市有关部门对231家拥有海外生产基地（近五年内布局）的企业展开调查，发现一个耐人寻味的信号：汽车零部件、家用电器、纺织服装等领域，已有28家企业的部分出口订单，从东南亚回流宁波本地生产，且预计年内这一比例还将持续攀升。

　　从当年因关税壁垒被迫“走出去”，到如今部分订单主动“走回来”——这一出一进之间，究竟折射出怎样的变化？

　　订单为何“掉头”

　　宁波富佳实业股份有限公司余姚基地的车间里，洗地机生产线正满负荷运转。“这批订单原本安排在越南生产，现在全部转回国内，我们正加班加点赶工。”车间负责人滑练练指着忙碌的生产线说。大约从今年5月开始，车间任务突然加重，细问才知道，是海外工厂的订单在陆续“回家”。

　　这并非偶然。富佳股份业务发展部经理骆骏彬透露，随着中美经贸关系趋缓、关税差收窄，今年5月企业主动与美国客户沟通，提议将部分订单转回国内生产。“当时越南工厂订单积压严重，而国内产能尚有富余，两方面因素叠加，促成了这次调整。”骆骏彬说。

　　数据显示，截至目前，“富佳”已有货值超2000万美元的70万台洗地机订单，从原定的越南生产转回国内。自2021年越南工厂投产后，海外与国内产能比曾从初期的1∶2一度逆转至2∶1；而今随着关税缓和，这一比例已恢复至约1.5∶1。

　　类似的情形在宁波并非孤例。拥有印尼基地的宁波博菱电器集团股份有限公司，今年也首次出现欧美新订单回流国内，回流比例接近20%。企业副总裁余韩奋感慨：“这是印尼基地投产以来头一遭。”

　　订单为何“掉头”？受访企业普遍指向同一个关键因素——中美关税政策调整后，中国与海外基地之间的关税差大幅收窄。

　　骆骏彬解释，富佳生产的带喷水功能洗地机不属于美国301法案征税范围，目前国内与越南工厂均适用12.5%的关税。在税率相当的前提下，国内工厂交付更及时、品质更稳定、综合成本更低，企业和客户自然更倾向选择国内生产。

　　不过，传统吸尘器（干机）仍在301法案名单内，中国产品目前面临25%关税叠加美国对全球60个经济体加征的10%-12.5%关税，与越南仍有明显税差，因此该类产品仍留在越南生产。

　　关税差收窄之外，中国制造的比较优势也在重新凸显。

　　一方面，海外基地的成本优势正在缩水。就“博菱”电器产品而言，印尼对美关税水平与中国相差不大。“税差一旦抹平或微乎其微，国内生产成本肯定更低。”余韩奋说。

　　他算过一笔细账：印尼工厂的生产设备以及马达等核心零部件的原材料全靠从宁波或广东运过去；同样发往美国，印尼海运比宁波多出约15天；印尼工人月薪虽仅1500元左右，但人均产出仅为国内的60%左右。综合供应链、物流、人效等各项成本，同样产品在印尼生产的综合成本比宁波还高。

　　宁波市福达刀片有限公司的泰国生产基地投用一年多以来，当地工人月薪约2800元，人力虽便宜，但企业发现当地配套采购价格普遍明显高于国内，就连外包装纸箱都比国内贵。

　　受访中，多位企业负责人不约而同地表示，当前东南亚基地的综合生产成本普遍比宁波本地高出5到10个百分点。

　　另一方面，海外工厂的交付能力仍显薄弱。“泰国基地去年5月顺利投产，虽稳住了核心客户，但因交期严格，今年部分订单已回流国内。”公司外销负责人项琼说，海外客户即使能接受泰国产品10%-15%的溢价，却难以容忍交期延误。同样规模的订单，泰国生产至少需3个月，宁波只需35天——凡是加急订单，只有国内接得住。

　　此外，东南亚本地供应链不完善、交通基础设施相对落后、物流效率低下等问题，也严重制约了海外基地的交付能力。一家宁波专精特新“小巨人”企业透露，一批紧急空运至东南亚某国的零部件，抵达当地机场后耗时一周都没找到货，最终耽误了生产进度。

　　宁波大学商学院教授张海波分析认为，前一轮中美贸易摩擦中，大量宁波企业被动出海，将末端组装环节转移至东南亚，核心目的就是规避关税。而今，经历数年实践，叠加中美经贸环境趋于稳定、东南亚产业链短板逐渐暴露，市场正自发出现结构性的订单回流。

　　“回巢”还是“扎根”

　　那么，订单“回巢”究竟是短期波动，还是趋势性回归？记者得到的答案几乎一致：短期现象，而非趋势改变。

　　骆骏彬坦言，当前订单回流是企业基于关税变化的灵活调配，“并不能看作海外产能的趋势性回归。”他特别强调，海外大客户的态度非常明确——即便关税差缩小，仍要求企业保留海外产能，以对冲地缘政治风险，确保供应链安全。

　　“海外工厂已成为供应链安全的‘压舱石’，甚至是中国供应商拿到国际订单的‘入场券’。”宁波天瑞智能科技股份有限公司副总经理赵家伟举例说，欧洲市场一半的空气净化器来自他们公司，如今欧洲客户谈合作，前提条件就是必须有海外生产基地，“没有海外工厂，合作免谈。”

　　一家宁波汽车零部件领域的“小巨人”企业负责人也向记者证实，美国客户来验厂，宁波工厂和越南基地都要看。

　　绝大多数受访企业认为，即便当前订单回流仍在持续，但企业海外布局的大方向不会逆转。

　　另一个现实问题随之而来：订单回流，海外产能会闲置吗？企业是否为此付出了“冤枉钱”？

　　记者调查发现，多数受访企业的海外基地是近年才投用的，本身仍处于产能爬坡阶段。赵家伟介绍，公司6万平方米的越南基地去年刚投产，满产年产值可达8亿元，目前年产值约1亿元。因中越对美关税拉平，原计划放在越南的美国订单陆续转回宁波，“越南产能会下滑，但不会闲置，保持正常运转即可。”

　　这种“产能不满但不停摆”的状态，是目前海外基地的普遍写照——它们更像一个随时可启用的“蓄水池”，为企业保留着战略弹性。

　　甚至还有企业逆势加码。福达刀片已在筹划购置泰国新厂房、扩大产能。“虽然出海企业短期内都很难回本，但至少能先确保不丢生意，同时继续拓展欧美客户。”项琼说。

　　更多企业则在借机调整海内外产能的配置逻辑。博菱电器计划，日后在关税差异不大的前提下，高端及供应链依赖度高的产品尽量留在国内，中低端、大批量产品则由印尼承接，各展所长。

　　“根据行业先例，海外基地通常要运行3到5年，才能达到国内工厂的运营水平。”赵家伟说，“天瑞”越南基地刚投用一年，仍在亏损。但他并不因此否定这笔投资的价值：“短期算账不划算，长期来看却省不了。”

　　他解释，美国301法案豁免期到今年11月结束，后续关税政策仍存变数，欧洲反倾销范围也可能进一步扩大——不确定性如此之多，越南工厂作为战略布局，不可或缺。“毕竟‘手中有粮，心里不慌’。”

　　企业如何更具弹性

　　采访中，一个令人惊喜的现象逐渐清晰：在订单的来来回回中，越来越多企业正在构建一种稀缺的能力——海内外产能的灵活配置与动态优化。在波诡云谲的国际环境下，这无疑是一种重要的生存本领。

　　每天早晨，位于余姚的富佳总部与越南同奈省的工厂会同步召开线上会议，协调当天的生产计划与协作事宜。两边工厂的日常例会纪要，也会实时共享。

　　“越南工厂的每个部门，在余姚总部都有完全对应的平行部门。双方遇到问题，就像内部协商一样直接沟通，无需层层汇报、总部审批，效率大大提高。”骆骏彬说。

　　他分享了一条实用经验：总部与海外工厂实际存在两层关系——二者是平行生产基地，同时总部也是海外工厂的零部件供应商。把这两层关系理顺，运行就顺畅得多，彼此也能真正赋能。比如，越南工厂需要总部配送部件，对应部门直接沟通、系统下单、物流信息实时同步；即便出现延迟，也能从流程中快速溯源，避免相互推诿。

　　当前关税环境下，富佳总部与越南工厂的产能比从1∶2迅速调整为1∶1.5，过程中衔接顺畅，正是得益于这套机制。

　　但并非所有企业都如此顺利。记者听闻另一个真实案例：一家宁波企业的越南工厂因订单无法按时交付，竟向客户“投诉”母公司——原因是总部承诺发运的配件迟迟未到，生产被迫中断。

　　令人唏嘘之余，也暴露了诸多深层问题。因关税战被迫“走出去”的企业，往往时间仓促、经验不足、能力储备欠缺，在海外经营中面临重重风险，供应链衔接不畅只是最常见的一种。

　　“出海布局从来不是‘建厂、装机、招人、照搬国内管理’那样简单。”浙江省发展规划研究院副院长潘毅刚说。他认为，今后企业出海将逐步从过去重资产投入转向精细化、体系化运营，海外工厂的管理并非国内模式的简单复制，而是要在本地化深耕与全球化布局之间取得平衡，是一场对供应链全链条掌控力的极限压力测试。否则，海外工厂不是赋能，而是负担。

　　好消息是，关税政策的波动正倒逼企业主动介入订单调配，在产能优化中追求效益最大化。更重要的是，企业正在从“被动出海”走向“主动适应”，逐步构建起一种全新的国际产能优化配置能力。

　　除了管理软实力的升级，智能制造硬件也在同步跟进。位于宁波江北的宁波赛嘉电器有限公司，除日常生产电动牙刷外，还在自主研发工业机器人，以应对日后产能调配常态化的需求。首批机器人8月投入产线试用，“成熟后再同步到泰国工厂。”宁波赛嘉电器有限公司副董事长邬松说，泰国工厂2024年建成，目前主要承接要求海外生产的客户订单，“我们预判，未来产能两边调配会成为常态。物理距离远、员工流动性大，研发自有机器人，是为长远计。”

　　同样选择硬件升级的，还有前述汽车零部件“小巨人”。今年企业将投入2000万元进行技术改造。“越南工厂是新建的，智能化水平高，总部老厂房也要升级改造，确保两边制造能力同步。”企业负责人说。

　　潘毅刚认为，订单来回之间，真正重要的不是“在哪生产”，而是“如何配置”。更重要的在于统筹全球资源要素配置，实现内外产能一盘棋的动态调度，构建坚韧弹性且敏捷响应的全球供应链体系。当关税差收窄，市场开始用脚投票，那些能在流动中保持弹性、在调整中持续进化的企业，才是全球化变局中真正的赢家。


 
 

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