7年攻克30余项生产技术难题——中车常州公司“杨福才劳模（工匠）创新工作室”纪事

第三届长三角劳模工匠创新工作室日前发布，中车常州车辆有限公司（以下简称中车常州公司）的“杨福才劳模（工匠）创新工作室”榜上有名。该工作室成立7年来，完成了30余项攻关创新，为企业创效上千万元。

2006年，中专毕业的杨福才进入中车常州公司，成为铁路货车修理检修流水线的一名员工。有幸的是，他碰到了两位好师傅——朱剑涛、戚健东，两位师傅都是中车的技能专家，手把手地传授他焊接技术并悉心培养他独立思考与操作的能力。短短1个多月，勤奋好学的杨福才就顺利“出师”了。

“焊接既是技术活，也是脏活累活。焊接中，一旦中途停止或手晃动，极易导致焊板缺陷，甚至直接报废。即使被烫伤，我也要咬牙坚持。”杨福才手臂上大大小小的烫疤，佐证了他对“焊工岗”的评价。

杨福才不仅把自己锤炼成了优秀焊工，还培养了一批优秀的年轻焊手。为了让年轻技术工人尽快成长，作为省劳模、“江苏工匠”、中国中车首席技能专家的他领衔成立了劳模（工匠）创新工作室，通过技术攻关、培训授课，累计培养高技能人才20余人，带领团队开展技术培训200多次，培训职工2000多人次，实现了对劳模和工匠人才的技艺传承。该劳模（工匠）创新工作室目前有成员14人，其中双师型人才5人。工作室以轨道交通装备焊接工艺提升为主线，对企业生产的难点痛点问题，持续开展技术攻关，将智能制造理念贯穿生产实际。同时，聚焦二次焊接收弧、自动焊机器人等焊接技术和工艺的改进、研究与推广，总结推广了《TIG焊管对接水平位置摇摆焊焊接技巧》等多项操作法，大幅提高了企业的产品质量和生产效率。

工作室去年开展的6项技术创新，每一项都为企业创造了可观的经济效益。其中，仅“新能源余热回收设备工艺技术研究和效率提升”一项，就为企业创造经济效益800余万元。杨福才介绍，他们创新采用的半自动焊对接探伤焊缝技术，可将焊接变形量控制在每米2毫米以内，减少了后序80%的调修工作量，实现焊缝内部的焊接质量经探伤合格率达100%，产能也由原来的一天1.5台提升到一天2台，使焊接效率整体提升30%以上。这不仅有效降低了劳动强度，还实现泄漏试验一次合格率达98%以上，真空度试验一次合格率99%以上。“最关键的是，整条焊缝一次焊接完成，无需打磨接头，整体美观，每台可节约人力成本12人。”

现在，该工作室又在攻克香港平车的水箱制作工艺。杨福才说：“要攻克这项难关，还需要与沈海全的钣金团队共同配合。”

近年来，中车常州公司全面实施“匠才育成赋能”工程，把助力技术工人成长成才、助推劳模工匠示范引领作为推进新时代产业工人队伍建设改革的重要载体，打造具有特色的高技能人才队伍。目前，该公司共有杨福才、沈海全、赵成富等5个劳模（工匠）创新工作室，为企业解决各类疑难问题数百个，为企业降本增效上亿元。同时，他们打造的传习馆，营造了“学技术、钻业务、增技能”的良好氛围，提高了技术工人的综合素质，产业工人取证率达93%，高技能人才占比逐年提高，高技能人才占比增加至64%。

（记者 唐秋冰 通讯员 常工宣 徐靓蕾/文 胡平/摄）